Herman Miller, de bekende fabrikant van design bureaustoelen, is overgestapt op 3D-printen om de doorlooptijd van de R&D afdeling te verkorten.
Portal Mill als hotspot van Herman Miller´s productontwikkeling
Vorig jaar opende Herman Miller een nieuwe productielocatie in Melksham UK met een oppervlakte van bijna 16.000 vierkante meter. Op deze locatie is tevens een belangrijke R&D afdeling van de Amerkaanse onderneming ondergebracht die eerder vanuit twee locaties in Bath en Chippenham opereerden. Doel van het samenbrengen van de R&D in Portal Mill was en is een efficiëntere productontwikkeling en kortere doorlooptijden.
3D printen met Stratsys
Onderdeel van de herstructurering was tevens de investering in een Stratasys Fortus 400mc 3D-printer. Hoewel het 3D-printen van prototypes en onderdelen van prototypes al langere tijd plaatsvindt is het tot op heden de gewoonte om dit werk uit te besteden aan gespecialiseerde ondernemingen. Het gevolg is dat er vaak een levertijd van 10 dagen op prototypedelen zit.
Door zelf te investeren in een 3D-printer kan die doorlooptijd worden teruggebracht tot 1 dag, wat een enorme vooruitgang is. Voor een onderneming die niet alleen bekend is vanwege het ergonomische comfort van de stoelen maar ook een naam heeft hoog te houden op het visueel-/designgebied is juist veelvuldig prototypen van levensbelang voordat een bureaustoel op de markt wordt gebracht
Meer vrijheid door minder beperkingen van toeleveranciers
Naast het voordeel van de doorlooptijden verwacht Herman Miller ook dat de designers van het bedrijf meer vrijheid ervaren nu ze niet langer aan de beperkingen van externe leveranciers gebonden zijn in de prototyping fase, en verwacht als gevolg daarvan mogelijk spectaculaire nieuwe ontwerpen.
“Onze stoelen hebben een direct herkenbare, organische en ergonomische stijl en we introduceren doorlopend nieuwe modellen en ontwerpen” zegt Stefan Kogut, R&D Workshop Lead in Portal Mill. “Toen ik de opdracht kreeg een geschikt 3D Printer te vinden om onze doorlooptijden en kosten als gevolg van outsourcing te reduceren kwamen we tot de conclusie dat de Fortus 400 mc de perfecte machine voor ons was.”
De printer maakt het Herman Miller mogelijk te experimenteren met verschillende ontwerpen, en heeft nu al de vorm van de volgende Herman Miller stoel veranderd. “Onder de vele prototype onderdelen die voordeel hebben bij inhouse 3D-printen valt ook wat wij de ´cradle´ noemen en die de basis van de rugleuning van een bureaustoel vormt. Ondanks dat dit een groot onderdeel is, gemaakt van nylon, zijn we toch in staat geweest deze zonder problemen in 3D te printen”
Van idee naar productie kost nu nog 2 jaar
Nick Savage, Director of R&D, vertelt dat de doorlooptijd van het ontwerp van een nieuwe stoel momenteel 2 jaar bedraagt.
“De eerste fase van het project bestaat uit een brainstormfase waarin nieuwe ideëen geboren worden terwijl de laatste fase de ´launchfase´ is, het moment waarop de eerste stoelen uit de productie komen. De tijd tussen die beide fases is de periode waarin we tijd kunnen winnen, en waar inhouse 3D-printen ons een heel groot voordeel geeft. In onze testlaboratoria kunnen we modelleren, bouwen en testen in een heel korte periode”